5Sが製造業をダメにしたってホント？その理由と真実
5Sが製造業をダメにしたのか？その真相
近年、「5Sが製造業をダメにした」と言われることがありますが、本当にそうなのでしょうか。その真相としては、「NOである」と言いたいです。
たしかに、形だけの5S活動が定着してしまうと、不要な作業が増え、逆に生産効率の低下を招くリスクは存在します。しかし、それは5Sそのものの問題ではなく、運用の仕方に原因があります。
たとえば、ある自動車部品工場では、5S活動の目的を見失い、必要以上の清掃作業や過度な整理整頓を現場に強制した結果、作業時間が20％延びるという本末転倒な事態が発生しました。一方で、目的を明確に定め、現場と一緒に進めた別の工場では、5S導入後の生産性が15％向上し、不良品率が30％低下したというデータもあります。
つまり、5Sが製造業に悪影響を及ぼすかどうかは、「なぜ5Sを行うのか」という本来の目的を正しく理解し、運用できているかどうかにかかっています。
今後、AIやロボティクスの導入が進む製造業界においても、基本に立ち返った5S活動は現場の強化に欠かせないものとなるでしょう。そこで本記事では、5Sの基本や目的、成功させるためのステップについて解説していきます。
5Sの基本を理解する
・5Sとはどのような活動なのか
製造業の現場において、効率的で高品質な仕事の仕組みを作るために欠かせないのが「5S活動」です。5Sとは、整理（Seiri）・整頓（Seiton）・清掃（Seiso）・清潔（Seiketsu）・しつけ（Shitsuke）という5つの要素を指し、それぞれが職場環境を整え、仕事をスムーズに進めるための基本行動を意味しています。
- 整理（Seiri）
必要なものと不要なものを区別し、不要なものを処分する活動です。たとえば、使わない工具や部品を倉庫にため込まず、適切に廃棄または移動することで、作業空間を広げることができます。 - 整頓（Seiton）
必要なものをすぐ取り出せるよう、定位置を決めて置くことです。たとえば、ドライバーや部品を「見える化」して配置することで、必要な道具を探す手間が減り、作業効率が上がります。 - 清掃（Seiso）
汚れを取り除き、常に清潔な状態を保つ活動です。日常的に機械や作業台を拭くことで、故障や劣化の早期発見にもつながります。 - 清潔（Seiketsu）
整理・整頓・清掃の状態を標準化し、誰でも同じレベルで維持できるようにすることです。たとえば、清掃当番を設け、ルール化するのもこの段階に当たります。 - しつけ（Shitsuke）
決めたルールや手順を守り、習慣づけることです。ルールを徹底し、守られる風土を作ることで、5S活動が自然に定着します。
このように5Sを行うことで、仕事の効率が大幅に向上し、製品やサービスの品質にも良い関係をもたらします。実際、整理整頓された職場ではミスが減り、リードタイム短縮にもつながっています。
なお、近年では「3S（整理・整頓・清掃）」だけを重点的に実施する企業もありますが、やはり「5S」として全体をバランス良く運用することで、より高い効果を発揮することができます。
「整理」については下記の記事で詳しく書いていますので参考にしてみてください。
5S活動における整理とは何をするべきなのか？ 整理のメリットや手順についても解説
この章では、5Sの基本的な意義と、それがもたらすメリットについてしっかり説明しました。次に、その目的と重要性についてさらに深掘りしていきましょう。
5Sの目的と重要性について
5S活動の目的は一言で言えば、「安全かつ効率的な職場環境を実現すること」です。なぜこれが重要なのかというと、製造業における作業現場では、わずかなミスが大きな事故や品質不良につながりかねないからです。
実際、整理整頓が行き届いた現場では、足元の危険物による転倒事故や、機械への異物混入といったリスクが非常に低くなります。安全性を高めることは、従業員の命を守るだけでなく、会社の信用や生産性向上にも直結するのです。
たとえば、トヨタ自動車やキヤノンといった大手企業は、5Sを徹底してきたことで知られています。トヨタでは、5Sを標準作業のベースと位置づけ、現場改善の第一歩としています。こうした取り組みが世界トップクラスの品質を支えているのです。
「トヨタの5S」について詳しくは下記の記事に書いています。ご興味がある方はこちらをご覧ください。
あるデータを見てみると、5Sを導入した工場では、事故発生率が平均で30％以上低減したという報告もあります。これは5Sが単なる見た目の整理整頓活動ではなく、本質的な品質管理と安全性確保に深く関係していることを示しています。
このように、5S活動は単なる「きれい好き」な取り組みではありません。企業の持続的成長のためにも、「なぜ5Sを重視する必要があるのか」という理由を、改めて知識として深めておくことが大切です。
5Sが製造業に与える影響
・5S導入による期待されるメリット
5S活動を導入することによって、製造業においては清潔な作業環境が維持され、生産現場に大きな変化をもたらします。まず、正しく整理・整頓された環境では、必要な工具や部品がすぐに取り出せるため、作業者が無駄な動きや探す手間をかけることなく仕事ができるようになります。このことにより、作業が効率的に進むだけでなく、生産性が格段に上がります。
また、5Sを通じて現場が常に清潔に保たれることで、設備の異常に早く気づけるようになり、故障や事故のリスクも減少します。清掃活動を日常業務に組み込むことは、結果的に品質の安定にもつながります。
さらに、5Sは在庫管理の効率化にも役立ちます。例えば、物品の定位置管理やラベル管理を徹底することで、在庫の過不足を早期に把握できるようになります。必要以上に資材を抱え込むことがなくなり、コスト削減にもつながるのです。最近では、在庫管理ツールやデジタル棚卸システムを導入する企業も増えており、5S活動とITツールを組み合わせることで、さらに良い成果をあげています。
もちろん、これらの効果は一朝一夕に得られるものではありません。しかし、地道な取り組みを積み重ねることで、5Sは確実に現場力を高め、企業にとって大きな競争優位をもたらすものとなるでしょう。
このように、5S活動は現場を「きれいにするため」だけでなく、企業の利益体質づくりにも直結する極めて重要な活動なのです。
・5S活動が逆効果になる可能性
一方で、5S活動が必ずしも良い結果をもたらすとは限りません。効率を高めるために導入したはずの5Sが、逆に作業現場に無駄やムダを生み出してしまう可能性もあるのです。
たとえば、整理整頓を過剰に意識しすぎるあまり、「使いやすい場所にあった工具をわざわざ遠くに片付ける」といったケースが起こることがあります。このような場合、かえって作業時間が延びてしまい、元々目指していた効率アップが台無しになってしまいます。5Sはただの美化活動ではなく、「作業の流れをスムーズにするための手段」であることを忘れないことが大切です。
また、5Sという言葉自体が独り歩きし、「とにかく整理整頓すればよい」とやすく誤解されがちです。しかし、本来の意味を正しく理解せずに形だけの活動を続けると、労力だけがかかり、効果が出ないという悪循環に陥りがちです。
こうした事態を防止するためには、5Sの理念を現場全体で共有し、常に目的を意識しながら活動することが不可欠です。さらに、5S活動を一度決めたら終わりにするのではなく、定期的に現場を見直し、「このルールは現場に合っているか？」「もっと効率的な方法はないか？」と少しずつ改善していくことが求められます。
このように、5Sは運用次第で良くも悪くもなる「両刃の剣」です。単なる形だけの5Sに陥らないよう、しっかりとした理解と柔軟な運用が求められるのです。
5Sが現場にとって本当に役立つものとなるかどうかは、日々の積み重ねにかかっています。
5S活動を成功させるためのステップ
・共通の目的を設定する
5S活動を始めるにあたって、まずやるべきは「目的の明確化」です。なぜ5Sを行うのか、その意味をしっかりと整理し、チーム全員で共有することが不可欠です。たとえば、「職場の整理整頓によって作業効率を向上させる」「安全性を高める」といった具体的な目標を設定しましょう。
この目的をメンバー全員に周知し、意識を統一することで、チームが同じ方向を向けるようになります。最初に話し合いの場を設け、一緒に目標を決めることは、参加意識を高め、活動が形骸化するのを防ぐ重要なプロセスです。
しっかりと共通目的を定めることは、その後の活動の成功につながる大切な一歩です。
・具体的な実施エリアの特定
5S活動を本格的に始める際は、まずどこに着手するか、具体的な場所を特定することが大切です。
漠然と「全部やろう」ではなく、まずは工場内やオフィスの全体を見渡し、効率的に進められるポイントを絞り込んでいきましょう。
たとえば、在庫スペース、工具置き場、共用エリアなど、影響が大きいカテゴリーから着手するのが効果的です。「どの項目に手をつけるべきか」を点検し、優先順位を決め、明確な指示を出すことが成功のステップになります。
活動範囲を無理に広げず、まずは一部に集中することで、早い段階で成果が見えやすくなり、モチベーション向上にもつながります。
・具体的な行動計画を立てる
次に重要なのが、具体的な行動を明確にすることです。
「何を、誰が、いつ、どうやるか」を細かく決めることで、活動の抜け漏れを防ぎ、現場でのやりやすさが格段に向上します。
たとえば、「整理棚を分類し、ラベルを貼る」「3日以内に未使用部品を処分する」といった作業をリストアップして、一覧化しておきます。さらに、個々のメンバーがどの作業を担当するのかを決め、個人ごとの役割を明確にします。
このように、実際に行う作業を具体的に落とし込み、行った結果を追跡できる状態にすることで、5S活動は形だけで終わらず、着実に成果へと結びついていきます。行動計画の作り方を意識することで、活動全体の質も大きく変わります。
・実施スケジュールを明確化する
いくら素晴らしい計画を立てても、実行がずれてしまえば意味がありません。
そのため、5S活動は実施のスケジュールを事前に明確にすることが重要です。「いつまでに、どの範囲を終わらせるか」という納期をしっかり確保し、段階的に進める計画を立てましょう。
たとえば、「第1週目で備品棚、第2週目で作業台エリア」といった段取りを決め、整理整頓を着実に徹底していきます。
また、活動内容とタイミングをチームで理解し合うことで、各自の動きが連携し、計画通りに進みやすくなります。「無理なく継続できるペース」を設定することが、5S活動の実現には不可欠です。
・成果を記録し、モチベーションを高める
5S活動の成果は、ただ実施するだけでは十分ではありません。
取り組んだ結果をまとめ、チェックリストなどで記録することが、次のステップに進むための大きな力になります。
達成感を見える化することで、個人もチームもモチベーションが向上し、さらに良い成果を目指す好循環が生まれます。たとえば、「改善前後の写真を並べる」「整理整頓の達成項目を一覧化する」などの方法が効果的です。
活動を記録し続けることで、成果を客観的に把握でき、成長を実感できるようになります。
良い結果をみんなで良く共有し、さらに活動意欲を高める仕組みづくりを意識しましょう。
・評価制度を整備して継続的に改善する
5S活動を一時的なイベントで終わらせないためには、定期的な評価制度が必要です。
活動内容を振り返り、うまくいった点・改善が必要な点を明確にすることで、品質向上と継続的な活動推進が可能になります。
たとえば、月1回の評価会議を設け、達成状況をチームでレビューする方法があります。
「よかった点」「次に改善すべき点」をしっかり洗い出し、メンバー全員で改善策を共有することがポイントです。
また、活動そのものに教育要素を組み込み、5Sの考え方を「いつも意識できる」状態にしていくことで、さらに良い制度へと育てることができます。
5Sは、品質と現場力を磨き上げるための大切な手段です。常に成長を目指して、推進し続けましょう。
5S活動の陥りやすい落とし穴
・形骸化した5S活動のリスク
5S活動も、続けること自体が目的になってしまうと、単なる習慣と化し、本来得られるはずの効果が失われるリスクがあります。「毎朝5分清掃を行う」といったルーティンが、あれこれ意味を考えずに繰り返されるだけでは、職場の状態は改善しません。
こうした形骸化を防ぐためには、まず5Sの目的を再確認することが重要です。なぜ整理整頓をするのか、なぜ清掃をするのか──それぞれの活動の頭文字に込められた意図を改めて意識する必要があります。
また、定期的に活動の問題点を洗い出し、流れを見直して改善することが求められます。最近では、5S活動にもDX（デジタルトランスフォーメーション）の発想を取り入れ、現場データを可視化しながら運用改善を図る企業も出てきています。
何より、リーダー自身が5Sの重要性を理解し、自ら手本を示すことが不可欠です。現場への丸投げでは、従業員にストレスや負担をかけるだけになってしまうため、リーダーが旗を振り、小さな変化からでも一緒に取り組む姿勢を持つことが、形骸化を防ぐ鍵となります。
・現場の意識と管理職の視点のギャップ
5S活動を続ける中で問題になるのが、現場作業者と管理職との意識のギャップです。
現場では「このルールはやりにくい」と感じていても、管理職が「うまくいっているはずだ」と思い込んでいれば、職場環境は徐々に悪化してしまいます。
こうした状況を防ぐには、従業員の本音を汲み取る仕組みが不可欠です。
定期的に現場の状況をヒアリングし、フィードバックを受け入れること、さらにコミュニケーションの場を意図的に作ることが大切です。
また、上司側も、5Sを単なるルール強制ととらえず、現場が抱える課題や運用の実態を把握しなければなりません。「トップダウン」での一方的な指示だけではなく、現場の気持ちに寄り添いながら、互いの認識をすり合わせる努力が求められます。
双方が違いを乗り越え、同じレベルで5S活動に向き合えるようになることで、真に意味のある職場改善が可能になります。
・過度なルールが生む弊害
5S活動を進めるうちに、ルールを多く作りすぎてしまうケースも少なくありません。
「ここにしか置いてはいけない」「この順番で作業しなければならない」といった制約が多いと、かえって作業がにくい環境になり、作業者のストレスを増やす問題に発展することがあります。
さらに、ルールの強化が現場の柔軟な対応力を奪い、不良品の増加を招くことすらあり得ます。
必要なルールは維持しつつ、不要なものは思い切って見直すべきです。「当たり前」のように運用されているルールこそ、本当に今も有効なのか、定期的に点検する視点が求められます。
また、現場の作業者にルール運用の意見を聞くことも重要です。
「意外」に感じるかもしれませんが、作業の最前線にいる人たちこそが、改善のヒントを持っている場合が多いのです。
柔軟な運用体制を整えることで、ルールに縛られず、状況に応じた最適な判断ができる職場を作り上げましょう。5Sは管理するための手段であり、現場の自由度を失わせるためのものではないのです。
5Sの効果を最大化するための具体策
・現場の声を取り入れた運用
5S活動を成功させるためには、現場の実情を無視することはできません。日々作業をしているスタッフの意見を取り入れることこそが、活動を現実に即したものにし、より実践的な改善へとつなげるカギとなります。
まず、定期的に情報を収集する仕組みを作りましょう。たとえば、簡単なアンケートやヒアリングを実施し、「どの道具が使いにくいか」「作業環境で改善したい点は何か」といったリアルな声を吸い上げます。
そして、集めた声をもとにフィードバックを行い、それらの内容をもとに、具体的な改善策を実践に移していきます。現場の存在意義を大切にし、寄せられた意見をしっかり受け止めることで、全員の納得感が高まり、全員参加型の5Sが実現します。
現場を理解しない5Sは続きません。現場が「自分たちの声が生かされている」と実感できる取り入れる運用を心がけましょう。
・柔軟な運用で現場に合った改善策を見出す
5S活動は、どの現場でも「教科書通り」にうまくいくとは限りません。だからこそ、現場ごとに適した方法を模索する考え方が求められます。
たとえば、作業特性に応じたツール（モバイル棚卸アプリやQRコード管理など）を活用することで、5S活動の効率を高めることができます。現場のニーズに合わせた対策を講じ、実際の業務負荷を減らすことが重要です。
また、活動の進め方についても、柔軟な設計が必要です。トップダウンで押し付けるのではなく、現場の状況に応じて工夫を重ね、チームが納得できる形で運用することが、効果的な5Sの取り組みにつながります。
標準化と柔軟性を考慮しながら、より現場に根付いた改善を目指しましょう。現実を無視せず、うまく対応することが成功の近道です。
・成功事例の共有と評価文化の醸成
5S活動の定着を図るうえで重要なのが、「成功体験の共有」です。
うまくいった取り組みは、そのままにせず、他チームにも参考資料として広く知らせることで、全体のレベルアップにつながります。
たとえば、改善前後の現場写真を作成して表示したり、効果が出た理由や原因分析をレポート化して回覧する、といった仕組みを取り入れるとよいでしょう。
この際、どんなポイントをもって「成功」とするのか、評価基準を明確にしておくことも大切です。
また、5S活動で得た経験を人材育成に活かすことも忘れてはいけません。現場リーダーが積極的にノウハウを共有し、若手メンバーの育成に努めることで、現場全体のスキルアップが実現します。
5Sは単なる清掃活動ではなく、「実績を積み重ねる文化」そのものです。
成功事例を活用し、組織全体で成長を加速させていきましょう。
現代の製造業における5Sの再考
・5Sの運用方法の見直し
5S活動を形だけのものにしないためには、時代に合わせた運用方法の見直しが欠かせません。
まず、整理と整頓の基本手法について改めて注意深く再評価しましょう。たとえば、「必要な道具だけを現場に残し、すぐに探すことができる配置にする」など、実用性を重視した配置が重要です。
また、清掃や掃除の手順もアップデートが必要です。単なる清掃作業に終わらせず、「機械の異常箇所を早期に発見するための清掃」など、目的意識を持ったアプローチに変えるべきです。
さらに、チェックシートを使うことで、整理整頓・清掃状態を可視化し、維持管理をルーチン化することも効果的です。これにより、最新の状態を常に保ち、きれいな職場環境が自然と続く仕組みが作れます。
今後は、新しい手法を積極的に取り入れ、現場に合った柔軟な5S活動を目指していきましょう。
・企業の特性に合った5S活動を導入する
5S活動を成功させるためには、自社の会社や職場の特性を理解した上で、最適な方法を選ぶことが重要です。
まず、自社の生産ライン、作業フロー、使用設備などをしっかりと分析し、それぞれに合った運用方法を検討しましょう。
たとえば、中小企業であれば、多能工化が進んでいるため、柔軟な5Sルールが必要な場合があります。逆に、大企業では、部門間でチェック体制を強化することがポイントになります。
このように、自社の規模や業態に応じて、柔軟なやり方を組み立てることがカギとなります。
また、他社の成功事例を参考にするのも有効です。たとえば、トヨタやキヤノンといった大手製造業だけでなく、規模の小さな企業が独自の工夫で成功した例などもヒントになります。
「うちの会社では何ができるか？」を常に考え、社員一人ひとりが主体的に働く5S活動を設計していきましょう。これが最終的には組織力と経営効率の向上につながります。
・未来の製造現場のビジョンを描く
今後の製造業においては、未来の工場像を具体的に思い描くことが不可欠です。
たとえば、2025年の工場は、今以上にIoTやAIが導入され、製造工程の見える化や自動化が当たり前になっているでしょう。
これに対応するためには、新しい製造プロセスや工程の組み立てを考え、作り上げていく必要があります。
ただ「今まで通りやらせる」ではなく、「これからの現場はどうあるべきか」「どのように作るべきか」を、社員と一緒に考えることが重要です。
また、機械や工具の進化にも注目しましょう。たとえば、無線充電式の電動工具や、スマートセンシング機能を備えた検査装置など、現場改善に役立つ技術が次々に登場しています。
2025年現在、変化のスピードはさらに加速しています。だからこそ、今この瞬間から、未来を見据えた工場づくり、仕組み構築を意識して動き出すことが、企業の競争力強化につながるのです。
これからの製造業における5Sの役割
これからの製造業において、5Sの役割はさらに重要度を増していきます。
特に、技術革新との関連性を意識することが不可欠です。
例えば、IoT機器で現場状況をリアルタイムに把握する仕組みや、AIによる生産ラインの最適化が進む中で、現場を整理整頓し、標準化された作業環境を保つことは、テクノロジー活用の前提条件になります。
これら新しい要素と5Sを結びつけることで、より柔軟で強靭な製造現場を作ることができるのです。
また、今後は従業員一人ひとりが「5Sは管理職の仕事」ではなく、自分の働き方に直結するものだと理解し、自律的に取り組むことが求められます。5Sを単なる義務とせず、自分ごと化する意識改革がカギとなります。
さらに、職場の情報や状態を「可視化」することが、今まで以上に重要になります。
具体的には、進捗ボードやデジタルツールを使った作業管理、現場点検の記録などを取り入れ、全員が「今どんな状態か」を瞬時に把握できる環境を作るべきです。
5Sは、これまで以上に”現場のDNA”となって、未来の製造現場を支える存在となるでしょう。これから5Sを進めるすべての企業にとって、今こそその本質を見直す必見のタイミングなのです。
トヨタ式5Sをテーマにした講演の依頼を受け付けています。詳細は下記からどうぞ。
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